このページでは、今まで弊社で加工させて頂いた製品の一部を、簡単な説明を交えながらご紹介致します。

インターネット経由で頂いたお仕事です。何かの冶具でしょうか、3種類×各4枚ありました。
マシニング前の加工はスムーズに進みましたが、穴空け及びフライス加工後は、絵に描いたような断続切削になりまして、チップのもちが非常に悪かったです。
マシニング加工に出す前に、一気に旋盤工程を仕上まで終わらせてしまいたいところですが、この仕事って、得てして「急がば回れ」ということが多く、マシニング加工後の歪の心配から、やっぱり旋盤を２回に分けて仕上げさせて頂くよう、ご提案致しました。

いたって普通の加工です。ただ、この機械の油圧チャックではお役不足（小さすぎる）である為、４ツ爪を上げての仕事となり、手締めでの品物の脱着に時間を要します。
品物が大きいので、狭い工場が一杯になってしまいました。^^;

６０ミリの偏芯物です。この品物は元々メーカーさんが社内で複合機を使ってかけていた物らしく、今回はこれを旋盤、マシニングに分けてかけようと言うのですから、この時点で非常に厳しい仕事になることが予想されます。工具の買い揃え、道具作りなんかを考えると、今回納品分（５０個）は、なんとかトントンで納められれば良いなという感じです。

	素材です。 材料の精度はなかなかＧｏｏｄです。
	大急ぎで作ったＮＣ２工程用の冶具です。 この後、マシニング工程を担当される工場で、はまり込み部分の掘り込みをして頂きました。 旋盤の端面加工で発生した中低現象もしっかりフライス加工で修正して下さっています。
	＜前工事＞ まず、汎用旋盤で軸の部分と次の段を前削りしておきます。これは、次にＮＣに乗せる際、軸の部分が太くてチャックのセンター穴に入らないのを解消する為と、チャックで掴む面を作る為です。 写真では見えませんが、裏にも加工したセンターを取付けて、両センターで押して削ります。 ３ツ爪チャックをＬＣ４０に持って行かれてしまった為、１０何年振りかに埃の積った面盤を付けてもらった汎用機。
	＜ＮＣ第１工程＞　加工機　ＬＣ４０ たいそうな段取りです。４ツ爪チャックで３ツ爪チャックを６０ミリ偏芯させて掴んでいます。バランス取りの為、外形バイトホルダー２個をぶら下げております。適当ぅ〜〜〜　^^;
	←Ｂ刃物台に取付けた、芯出し用のスプリング付押しコックです。 元は油圧チャック使用時に使っている道具でして、加工途中に圧力を切替えて品物を掴み直す際、品物が落下しないようにチャック側に押え付ける道具です。平たい板が付いていましたが、今回はこれをセンター押しコックに改造しました。 フリー状態の爪に材料を大まかに取付け、加工センターのくぼみを、X=0にセットしたこの押しコックで突きます。手で材料を回転方向に「ガタガタ」揺すって、内蔵されたスプリングの力で押しコックが「ガポッ」っと入る場所を探します。その位置で３ツ爪チャックを締めて芯出し完了です。押しコックは無しで加工します。
	＜ＮＣ第２工程＞　加工機　ＬＨ３５ ４ツ爪チャックで掴んだ偏芯冶具に品物を取付けて加工します。 材料の縁をボルトなんかに預けて位置決めと回り止めを兼ねさせたいところですが、材料の個体差が微妙にありまして、後のマシニング工程時、穴あけ位置が型とずれると格好が悪いので、冶具に彫った合わせマークを見ながら１個づつ平均をとって取付けます。 外径３段にそれぞれの公差が指定されているので、外径の仕上バイトは工具補正を３個使用しました。古い機械はちとしたコツが必要です。（笑）
	ひとまず旋盤工程完了。 もし、次回があるなら、もう少し改善すべき点もあり、いくらか時間短縮出来ると思います。 穴開けで歪まないといいなぁ・・・

材料はアルミの型材で入って来ました。内径は黒皮のままになるのですが、「肉厚を均一に出来るだけ厚く確保するように」との指示がありまして、内径で芯を出しました。第１工程でＮＣ旋盤に手締め４ツ爪チャックを上げて芯出しを行い、後は３ツ爪油圧チャックで全部ＮＣ旋盤だけで加工する事を考えましたが、個数が４０個程有り、芯出しに時間がかかりそうだったので、汎用旋盤で芯出しの為の前削りをしました。

	素材の大きい方がラッパの形状になっているので、このラッパの裏側を芯出しに利用する事にしました。 工場に有ったＳＳ材を使って汎用旋盤で大型の押しコックを作りました。 こうして作ったチャック側の押しコックに、素材を機械のテールコックで押さえ付け、両センター受けで外径と両端面の捨て引きをしてしまう作戦です。押さえ付ける摩擦力だけで素材を固定、切削するので、作った押しコックに滑り止めのローレット模様を入れました。素材がアルミだから出来る作戦ですね。
	上の写真の素材を外した状態です。作った押しコックのテーパー部分に、アルミがこびり付いた白い筋が入っているのが見えます。実は素材の外径を削っている最中に、素材が滑ってしまったのです。 「これではいかん。」と言う事で、滑り止めのローレット模様を入れた訳です。
	汎用旋盤での前削りが終わった後は、黒皮内径と削った外径との芯が出てるので、今度はＮＣ旋盤の油圧チャックで外径を掴んで、セオリー通り表裏２工程で仕上げます。 最近、腰痛が辛くなってきているのですが、このアルミの仕事は大きいのに軽く、上げ下げが非常に楽でした。